Outillage et moulage LSR

• Précision (viscosité du LSR)
• Température (~ 420 degrés Fahrenheit / 215 degrés Celsius )
• Usure (abrasivité du LSR)

Dans le processus de moulage en caoutchouc en silicone, l' outillage de production peut être la plus longue étape et nécessite le plus grand investissement en capital . Cependant, la capacité du LSR à s'écouler en coupes transversales très minces, des rayons serrés et des caractéristiques épaisses / minces font de la conception du moule une tâche plus simple .

De plus, par rapport aux moisissures d'injection pour les plastiques, la surface des moules construites pour le moulage par injection LSR ne nécessite pas de finition très poli et les angles de tirage ne sont pas nécessaires pour aider à éliminer le composant fini du moule. Une fois la phase de durcissement ou de vulcanisation et de solidification terminée, la pièce moulée LSR est retirée du moule sans souci de distorsion ou de dommage.

Production de pièces en caoutchouc de silicone liquide

Le processus de fabrication de moulage par injection de liquide (LIM) est utilisé pour mouler le caoutchouc de silicone dans un large éventail de pièces et de produits. Alors que le processus traditionnel de moulage par injection de réaction (RIM) se concentre sur un processus de mélange d'impact sous pression, l' ancien MELDING de la référence utilise une méthode de mélange mécanique qui mélange un composé de matériau LSR à deux composantes en platine qui se déroule dans un moule.

Une différence primaire entre LSR LIM (moulage par injection de liquide) et le moulage par injection thermoplastique se rapporte à la livraison du matériau. L'outil d'injection LSR est logé dans une presse à moulage par injection spécifique au LSR, qui est conçu pour un contrôle précis de la taille du tir et permet la production cohérente de composants en caoutchouc de silicone liquide.

Voici les principales étapes impliquées dans le processus de moulage par injection de caoutchouc de silicone liquide:

1. Le silicone liquide non cassé est contenu dans deux conteneurs, le composé A et le composé B, qui concerne le système de pompage. Le conteneur A contient le matériau de formation de base et le récipient B contient un catalyseur. Une unité de mesure libère automatiquement les deux substances à un rapport un à un constant, ainsi qu'un pigment de couleur supplémentaire pour les parties couleurs .
2. Le programme MOLDER S et personnalisent la machine automatisée d'injection pour contrôler le paramètre d'injection S pour la livraison de la taille du tir appropriée pour chaque travail. Les plateaux et les pistons alignent et ferment le moule et ont des réglages pour la température, la pression, le taux d'injection et le temps de cycle ajusté pour répondre aux conceptions des pièces du client.
3. Après l'achèvement de la configuration, la machine de moulage chauffe les cavités du moule à la température appropriée et applique la force de serrage appropriée. Le moule se ferme en coordination avec l'injecteur, la pompe et l'alimentation de la machine . Le mécanisme d'injection pousse ensuite le matériau dans les cavités de moule.
4. Une combinaison de chaleur et de pression appliquée sur le caoutchouc de silicone liquide guérit le matériau jusqu'à ce qu'il se solidifie. À la fin du cycle, le moule s'ouvre pour le démollante des pièces. Les pièces sont retirées et séparées avec un système de suppression de pièces robotiques automatisé. Dans les opérations de moulage manuelle moins sophistiquées avec des cycles de production plus petits, un travailleur supprime les pièces.
5. Après le processus de démollante et de suppression des pièces, si des opérations secondaires post-mouche sont nécessaires, ces processus sont effectués une fois la moulure terminée. Les opérations secondaires pourraient inclure la fente, l'impression, le marquage, l'assemblage ou le post-fusion. Certains mouleurs avancés automatisent ces étapes et effectuent les processus secondaires à valeur ajoutée immédiatement après le retrait des pièces du moule. Les pièces moulées sont retirées robotiquement des machines de moulage et livrées à une station désignée pour l'achèvement du processus secondaire, dans la même cellule de fabrication.

La moulure des composants LSR nécessite une technologie de pointe, un système de qualité robuste et une résolution créative de problèmes. Votre fabricant doit avoir l'expertise pour relever ce défi, car il est essentiel pour votre processus de production et la qualité et les performances de votre produit final .